El dúo europeo que impulsa una industria electrónica más sostenible
Stephan Theil, CEO de la empresa alemana Factronix, presentó en Evertiq Expo Varsovia 2025 tecnologías y procesos capaces de reducir drásticamente los costes de fabricación electrónica, la huella de carbono y la dependencia de cadenas de suministro inestables.
“Dondequiera que la electrónica forme parte del juego, nosotros también formamos parte del juego”, comenzó Theil.
Explicó después cómo la recuperación de componentes puede convertirse en un pilar de una producción responsable y rentable.
Estructura global, soluciones locales
Factronix fue fundada en 2007 en Alemania y desde sus inicios se ha centrado en la calidad, la repetibilidad de los procesos y el cumplimiento de las estrictas normativas de sectores como automoción y defensa. Su sede se encuentra en Wörthsee, Baviera, cerca de Múnich, donde operan los laboratorios de pruebas y los equipos de ingeniería responsables del desarrollo de nuevos métodos de recuperación y reacondicionamiento de componentes.
La empresa también cuenta con una pequeña instalación en la República Checa, cerca de la frontera alemana, que actúa como centro operativo y logístico. Allí se gestionan proyectos de menor escala, series cortas y las primeras etapas de la cualificación de componentes. Su ubicación permite dar servicio más rápido a clientes de Polonia, Eslovaquia y Austria, reduciendo significativamente los tiempos de transporte.
Sin embargo, el elemento más grande y estratégico del grupo es Retronix, empresa asociada ubicada en Coatbridge, cerca de Glasgow, Escocia. Retronix opera desde los años noventa y está especializada en trabajos de precisión con componentes SMD, reballing y retinning automatizado. Theil denomina esta planta “el corazón de la operación”: está equipada con líneas láser avanzadas, estaciones robotizadas y completos sistemas de inspección óptica y de rayos X. Aquí se gestionan los proyectos más exigentes, que abarcan aeronáutica, defensa, automoción, energía, TI, centros de datos y fabricación electrónica en general.
La colaboración Factronix–Retronix se basa en una clara división de competencias:
• el centro bávaro actúa como interfaz técnica y comercial para Europa continental,
• la planta checa gestiona procesos rápidos y series pequeñas,
• mientras que la fábrica escocesa funciona como base de producción de gran volumen capaz de procesar cientos de miles de componentes.
Juntas, forman un ecosistema de servicios que combina conocimientos especializados y tecnologías avanzadas, desde el reballing láser de BGA hasta la regeneración de diminutos componentes 0402 utilizados incluso en misiones espaciales.
“No importa si se trata de defensa, automoción o telecomunicaciones. Si un componente tiene valor y puede recuperarse, nosotros podemos hacerlo”, subrayó Theil.
Por qué la recuperación de componentes se está convirtiendo en una necesidad estratégica
La huella de carbono de la producción electrónica
Como explicó Theil, los gobiernos de la UE exigen mayor transparencia y reducción de emisiones. Esto también afecta a la electrónica, donde una etapa del proceso domina el impacto ambiental.
“¿Sabéis qué proceso en la fabricación de PCB genera el mayor coste de CO₂? La soldadura. Unos 70 por ciento de la huella de carbono de una placa se produce allí.”
Si fabricar componentes nuevos genera un impacto tan alto, la recuperación se convierte en una práctica no solo sensata, sino necesaria.
Costes crecientes y presión económica
Las empresas analizan cada vez más sus residuos de producción. Según Theil, las pérdidas típicas oscilan entre el 3 y el 5 por ciento de todos los componentes.
“Antes de tirar algo, pensadlo bien. Muchos componentes pueden recuperarse, renovarse y devolverse a plena funcionalidad por un coste inferior al de comprar nuevos.”
Crisis en las cadenas de suministro
Los problemas de suministro siguen afectando a la industria. Theil recordó un caso reciente en Alemania:
“Volkswagen detuvo la producción. ¿Por qué? Porque no recibieron chips de China. Volvemos a problemas bien conocidos: bloqueos en la cadena de suministro.”
Estas situaciones empujan a las empresas a desmontar existencias y recuperar componentes.
Gestión de piezas descatalogadas
En sectores como ferrocarril, automatización, defensa o energía, los fabricantes están obligados a mantener disponibilidad de piezas durante 10 o incluso 20 años.
“A menudo tomamos placas antiguas y recuperamos sus componentes valiosos. Así los clientes pueden mantener sus sistemas operativos durante muchos años.”
Economía circular en la práctica: cómo funciona realmente el proceso
En Evertiq Expo Varsovia 2025, los visitantes conocieron el modelo de recuperación Factronix–Retronix basado en cuatro etapas:
- Eliminación del componente
Mediante calentamiento por infrarrojos para minimizar el estrés térmico. - Limpieza e inspección
Sistemas ópticos automáticos verifican el estado del componente. - Reballing o retinning
Incluye métodos como reballing láser de BGA sin estrés térmico y reballing reflow tradicional. - Pruebas y empaquetado
Según normas AS6081, con pruebas opcionales de soldabilidad.
Reballing láser: una tecnología sin equivalente
Theil destacó especialmente el reballing láser de BGA, un método que evita el límite de ciclos de reflow impuesto por los fabricantes.
Cada componente BGA dispone tradicionalmente de tres ciclos:
• uno durante el montaje original,
• uno durante la extracción,
• y uno durante el reballing en horno.
Después de eso, el fabricante ya no garantiza fiabilidad.
“El reballing láser no consume ni un solo ciclo. Es el único método que no introduce estrés térmico.”
El sistema deposita cada bola individual en un entorno controlado de CO₂ y sin fundente, manteniendo la conformidad con las especificaciones originales del fabricante.
Cuánto se puede ahorrar
Theil describió un caso de un cliente de telecomunicaciones con grandes existencias de tarjetas antiguas que contenían chips valiosos y descatalogados.
El proyecto, inicialmente previsto para unos meses, duró tres años: se recuperaron componentes de alta gama, se eliminó la oxidación, se realizó reballing láser y se llevaron a cabo pruebas completas.
En total, se recuperaron más de medio millón de circuitos integrados, generando un ahorro aproximado de 10 millones de dólares.
“En lugar de desechar una enorme cantidad de equipos, volvieron a ponerlos en circulación. Totalmente funcionales y conformes con las normas.”
Para Theil, economía y ecología deben avanzar juntas:
“El reciclaje tiene que ser más barato que comprar una pieza nueva. De lo contrario, no tiene sentido.”
“Nuestra visión de economía circular no es un eslogan. Es dinero real, ahorro real y una reducción real del CO₂.”
En un contexto de escasez global de componentes, aumento de costes y regulaciones ambientales estrictas, el modelo Factronix–Retronix se perfila como una de las direcciones más prometedoras para la industria electrónica.
El próximo Evertiq Expo Varsovia tendrá lugar el 22 de octubre de 2026. Únete a la comunidad de especialistas que, al igual que el dúo Factronix–Retronix, construyen un futuro más responsable para la electrónica.
